Vláknocement - sériová výroba aj dizajnové solitéry

História vláknocementových dosiek siaha do roku 1894. Ludwig Hatschek, Rakúšan pôvodom z Moravy, vtedy vo svojej továrni Ersten österreichisch-ungarischen Asbestwarenfabrik Ludwig Hatschek v Hornom Rakúsku zmiešal 90% cementu a 10% azbestových vlákien s vodou a zmes spracoval na stroji na výrobu kartónu. Vznikol tak materiál, ktorý sa v stavebníctve presadil najmä vďaka svojej odolnosti, trvácnosti a tvárnosti. V 50. rokoch boli napríklad architekti Walter Gropius, priekopníkmi využitia vláknocementových dosiek v systéme odvetrávanej fasády. Za spomenutie stojí tiež práca dizajnéra Willyho Guhla, ktorý potenciál materiálu v roku 1954 pretavil do realizácie slávneho hojdacieho kresla "loop chair", alebo Ludwig K. Walser a jeho taburetka G59...

Pôvodný materiál sa aj vďaka svojej požiarnej odolnosti a mrazuvzdornosti tešil všeobecnej obľube. Na našom území najmä v podobe azbestocementových strešných šablónn. V 80. rokoch minulého storočia, kedy už boli všeobecne známe škodlivé účinky voľných azbestových vlákien, začali azbest nahrádzať napríklad celulózové alebo sklené vlákna. Medzi priekopníkov v tomto smere patrila aj jedna z prvých výrobných prevádzok na vláknocement v švajčiarskom meste Niederurnen. Továreň, založená v roku 1903, je dnes centrálou dnešnej Swisspearl Group, ktorá stále pracuje na vývoji materiálu a optimalizácii výrobného procesu. Testy a výroba vláknocementových dosiek, v ktorých azbestové vlákna úplne nahradila buničina a syntetické vlákna (PVA), sa tu rozbehla v 80. rokoch. 

Ako prebieha výroba vláknocementových panelov a produktov?

Cesta k finálnemu produktu začína v Niederurnene vykládkou vagónov s cementom, balíkmi buničiny a polymérovou tkaninou. Prvým krokom v samotnom procese výroby je rozpustenie balíkov buničiny vo vode. Zmes sa následne melie na požadovanú jemnosť. Proces pokračuje pridaním polymérových vlákien, pričom všetko prebieha za stáleho miešania v rozmerných valcových kadiach, kde sa jednotlivé zložky postupne previažu. Poslednou pridanou zložkou je cementová zmes, ktorá odštartuje proces tuhnutia, a vo výsledku tvorí až 72 percent objemu výsledného produktu. Do zmesi sa v niektorých prípadoch pridávajú tiež farebné pigmenty.

Kľučový krok vo výrobnom procese ostáva v princípe nezmenený už viac ako sto rokov. Na hladine suspenzie rotujú valcové sitá, na ktoré prilne vrstva zmesi s hrúbkou približne 0,9 mm. Tá následne, (podobne ako pás filmu) ovíja formátovací valec. Tento proces trvá 20 až 100 sekúnd, v závislosti od požadovanej hrúbky a formátu panelu. Priemer valca určuje výslednú dĺžku panelu, ktorý je po dosiahnutí zodpovedajúcich parametrov oddelený reznou čepeľou. Maximálny štandardný rozmer je 3 050 × 1 250 milimetrov. V tomto bode vláknocement stále obsahuje veľa vody a proces tuhnutia je stále v plnom prúde.

V tomto kroku sa proces vetví. 

V prípade štandardných panelov nasleduje hromadné lisovanie, s oceľovými plechmi ako medzivrstvami, aby sa uvoľnila prebytočná voda. Obsah vody v materiáli sa tým zníži z 28 na 15 percent, pričom cement ďalej tvrdne chemickou reakciou s vodou. Materiál má dostatok času na hydratáciu a tuhnutie. Po troch týždňoch tuhnutia zostáva obsah vody len na úrovni 7 až 8 percent a panely sú pripravené na ďalšie spracovanie. Ďalej sa panely sušia v peci. Na rozdiel od autoklávovaného vláknocementu, ktorý sa vytvrdzuje parou v autokláve, je vláknocement sušený na vzduchu menej porézny a dá sa ľahšie spracovať.

V prípade výroby dizajnových atypov a zákazkovej produkcie nastupuje klasické remeslo a ručná práca

Tvárny materiál je ručne vkladaný do foriem, ktoré umožňujú pretvoriť pláty na komplikované priestorové prvky. Atypické elementy fasád, mobiliár, záhradné sedenie, alebo dokonca zariadenie interiéru… Fantázii sa medze nekladú. Možnosť pracovať s organicky tvarovanými povrchmi a subtílnymi formami je už dekády inšpiráciou pre architektov a dizajnérov.

Ako príklad môže slúžiť atypická fasáda multikina, realizovaná v rámci komplexu Mall of Switzerland v švajčiarskom Luzerne.

Celý proces realizácie atypickej fasády zachytáva nasledujúce video:

Firma pri realizácii mobiliáru a dizajnových solitérov spolupracuje aj s mladými dizajnérmi.

Článok vznikol v spolupráci so spoločnosťou: Swisspearl